Qualität der Erzeugnisse (1969)

Siehe auch die Jahre 1959 1960 1962 1963 1965 1966 1975 1979 1985

[S. 504]Die QdE. entspricht sehr häufig nicht dem Weltniveau wegen des ungeeigneten oder minderwertigen Materials und der technischen Rückständigkeit der Fertigungseinrichtungen (Technologie). Auch das Fehlen einer marktwirtschaftlichen Konkurrenz führt dazu, daß viele Erzeugnisse in veralteter Ausführung die Herstellungsbetriebe verlassen. Selbst in amtlichen Verlautbarungen spricht man von einer „Vernachlässigung der eigenen wissenschaftlich-technischen Arbeit in den vergangenen Jahren und ungenügenden Berücksichtigung des internationalen Standes“. Zur Steigerung der Exportfähigkeit ist die Regierung ernsthaft bemüht, die QdE. durch eine Vielzahl von gesetzlichen und organisatorischen Maßnahmen zu erhöhen. Zu unterscheiden sind dabei vorausschauende Maßnahmen der Gütesicherung und nachfolgende Maßnahmen der Gütekontrolle für Vor-, Zwischen- und Enderzeugnisse. Alle diese Maßnahmen wurden Ende 1966 zusammengefaßt und ― in Anlehnung an die Bezeichnung solcher Maßnahmen in der SU ― als „System der fehlerfreien Arbeit“ für alle Betriebe und Einrichtungen für verbindlich erklärt. Weisunggebend dafür ist das Deutsche Amt für Meßwesen und Warenprüfung.

Das „System der fehlerfreien Arbeit“ geht davon aus, daß alle die QdE. beeinflussenden Fehler ihre Ursachen letztlich in fehlerhafter Arbeit der am Produktionsprozeß Beteiligten hätten und somit vermeidbar seien. Jeder Beteiligte wird daher voll verantwortlich gemacht für die Qualität der von ihm ausgeführten Tätigkeiten. Keinerlei Abweichungen von den amtlich festgesetzten Qualitätskennziffern und -merkmalen werden zugelassen. Fehlerhafte Arbeitsergebnisse mindern den Lohn bzw. die Erlöse des Betriebes und damit die Prämien. Als moralische Anreize gelten öffentliches Lob durch den Leiter, Kenntlichmachung des Arbeitsplatzes durch ein Qualitätssymbol usw.

Die vorausschauende Gütesicherung betrifft die Forschung und Entwicklung, die Technologie und die Materialbeschaffung. Die Gütekontrolle in der Produktion erfolgt durch ein umfassendes System der Fehlererfassung und -auswertung in jeder Stufe der Fertigung. Formblätter und Kontrollkarten, die jedes Werkstück im Betrieb begleiten, sind die Grundlage für Fehlerstatistiken.

Für die geschlossene Einführung des „Systems der fehlerfreien Arbeit“ sind die Werkleiter persönlich verantwortlich. Die Direktoren für Technik haben für jedes Erzeugnis einen für die Qualität verantwortlichen Konstrukteur und Technologen einzusetzen. Konstrukteure haben die Qualität, Funktionstüchtigkeit und Fehlerfreiheit der von ihnen erarbeiteten Unterlagen zu verantworten. Die Technologen und Hauptmechaniker haben die Effektivität der Arbeitsvorgänge und die Arbeitsgenauigkeit und Zuverlässigkeit der Produktionsausrüstungen zu verantworten. Der Direktor für Produktion sowie alle anderen am Arbeitsprozeß Beteiligten sind für die Qualität der Fertigung verantwortlich. Kontrollorgan in den Betrieben ist die Technische Kontrollorganisation (TKO). — Alle diese Maßnahmen werden die QdE. nur schrittweise verbessern können, da diose nicht in erster Linie von fehlerhaftem Verhalten der Menschen, sondern von dem technischen Stand und der Beschaffenheit der Produktionseinrichtungen und von der Qualität des verfügbaren Rohmaterials abhängt.

Bereits seit Jahren besteht für alle Erzeugnisse eine gesetzliche Vorlagepflicht bei dem „Deutschen Amt für Meßwesen und Warenprüfung“, das die Erzeugnisse durch Gütezeichen in drei Güteklassen einteilt.

Dieses „Gütezeichen der Deutschen Demokratischen Republik“ erhalten Erzeugnisse von hervorragender Qualität, die das Weltniveau bestimmen bzw. mitbestimmen.

Dieses Zeichen „Güteklasse 1“ erhalten Erzeugnisse von guter Qualität, die dem Durchschnitt des Weltmarkts entsprechen.

Zeichen für „Güteklasse 2“, denen die Beurteilung einer „Mindestgüte“ zuerkannt wurde.

Grundstoffen, Halbfabrikaten und Fertigerzeugnissen, die nicht klassifiziert werden, sowie Dienstleistungsbetrieben, die besonders gut arbeiten, werden Überwachungszeichen zuerkannt.

Nach amtlichen Angaben sollen 1966 12 v. H. der Erzeugnisse mit dem Gütezeichen für Spitzenerzeugnisse mit Weltmarktniveau ausgezeichnet gewesen sein. Etwa 73 v. H. der Erzeugnisse trugen das Gütezeichen 1, entsprachen also auch nach amtlicher Einschätzung nur dem Durchschnitt des Weltniveaus und waren daher nach westlichen Ländern nur begrenzt exportfähig. Die Gütezeichen sollen die Herstellbetriebe zur Steigerung der Qualität anregen. Auch durch die Koppelung der neuen Lohnbemessungsgrundlagen (Arbeitsnormen, Lohnpolitik) mit Qualitätsmerkmalen versucht neuerdings das Regime, die QdE. zu verbessern.

Seit Anfang 1964 sind für ausgewählte Erzeugnisse der Industrie Erzeugnispässe vorgeschrieben. Das sind Dokumente, in denen Angaben über den technischen Stand, die Fertigungsreife, die Funktionstüchtigkeit und das Verhalten bei der Benutzung eingetragen sind. Auch der Vergleich zum Weltstand soll darin dargestellt sein. Die Erzeugnispässe sollen bereits bei Beginn der Entwicklung neuer Erzeugnisse begonnen und in den nachfolgenden Stufen der Entwicklung und der Fertigung er[S. 505]gänzt werden. Die Erzeugnispässe sind die Voraussetzung für die Erteilung des Gütezeichens „Q“ und verbleiben beim Fertigungsbetrieb; Abschriften dienen vorgeordneten Organen und den Handelsorganen zur Beurteilung der QdE.

Fundstelle: A bis Z. Elfte, überarbeitete und erweiterte Auflage, Bonn 1969: S. 504–505